冲压模具毕业设计结论（精选范文3篇）

　　冲压模具被称为冷冲压模具，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。本篇文章接下来就为大家介绍一下冲压模具毕业设计结论的范文，大家在对自己毕业设计写作时，可以了解一下。

　　一、冲压模具毕业设计结论

范文一

　　随着汽车工业的发展，先进高强钢在车身上的应用越来越广泛。先进高强钢模具的设计、制造周期及模具使用寿命成为影响新车型开发周期的重要因素。本文以使用双相高强钢 CR780T/420Y-DP 板料的汽车左/右前纵梁冲压模具为例，通过有限元分析与模具工程设计经验相结合的方法，对模具结构进行了受力分析及疲劳寿命预测；并基于有限元分析结果对压边圈结构进行了优化。

　　本项目的主要工作内容及研究成果如下：

　　1. 使用专业 冲 压 成 形 仿 真 软 件 DYNAFORM 与通用有限元软件ANSYS/LS-DYNA 相结合的方法，对模具整体进行受力分析，获得了冲压过程各时刻模具的应力分布状况。由分析结果可知：各零部件的最大等效应力出现的时刻不同，其中凹模、凸模最大等效应力主要出现在拉深终了前，压边圈结构最大等效应力出现在拉深阶段前期。

　　2. 模具结构的几何形状是影响应力集中的主要因素，零件截面的急剧变化位 置，是产生应力集中的危险位置。

　　3. 对模具各零部件应力集中的危险部位进行了疲劳分析，校核了各零部件的疲劳强度，并预测了压边圈结构的疲劳寿命。研究发现先进高强钢冲压模具对模具材料强度要求更高。对于传统低强度钢模具，使用寿命通常要求 100 万次以上，使用 HT300 材质的先进高强钢模具寿命明显低于一般模具的使用寿命。

　　4. 考虑产品量产后追加生产任务的需求，基于有限元分析的结果及工程设计经验对压边圈结构进行了优化，调整了压边圈结构典型应力集中的内侧拐角部位圆角半径。对比优化前后的压边圈结构，优化后的压边圈结构应力集中得到了一 定控制，疲劳寿命提高到了 100 万次以上。

　　本文基于有限元法的模具结构受力分析和疲劳分析为先进高强钢模具开发提供了可供借鉴的经验和方法，缩短了产品开发的周期。

范文二

　　本论文以异型弯曲通道热冲压模具为研究对象，首先设计了- -种热冲压专用热冲压模具钢的化学成分，并运用材料性能模拟软件JMatPro计算其平衡相图、性能及其等温转变曲线（TTT）、连续冷却转变曲线（CCT），并分析了热冲压模具钢中合金元素CT.

　　Mo、si 对其导热系数的影响从而验证新设计合金化学成分的合理性。在此基础上，和用热处理专业软件GRANTAS,针对-种异型弯曲通道的热冲压模具，建立热冲压模具淬火过程的数值模型，利用该数值模型模拟了热冲压模具钢淬火过程的温度场、组织场、应力场、硬度场变化过程，研究热处理工艺参数对热处理性能的影响，从而提出其合理的热处理工艺路线。通过本文分析，主要得出以下结论：

　　1、新设计热冲压模具钢 XSJ的Al. A3线温度降低，这主要是因为降低铁素体形成元素Si和Cr含量，增加奥氏体形成元素Mo含量导致的： XSJ 热冲压模具钢所形成的MC和M6C型碳化物增多，而M23C6的含量降低，且推迟了高温稳定性较好的MC型碳化物向稳定性较差的M23C6型碳化物转变，使之具有更为持久的高温强度及抗疲劳性能。

　　2、在300C-100C ,导热系数随温度的变化星先降低后升高的趋势：随着合金元素Cr.

　　Mo、si含量的增高，导 热系数皆垦下降趋势，但三种元素对导热系數影响的效果不一，即在300- -800C时，Si>C>Mo,因此在设计化学成分时，可适当的调整各化学元素的含量来提高导热系数：当合金元素含量为3%Cr.2.5%Mo及03%Si时，热冲压模具钢的导热系数可工作温度范围内保持30- -36W/ （m*C），有利于提高热冲压模具钢的寿命。

　　3.对于异型弯曲通道热冲压模具，不同淬火工艺下，淬火后主要形成马氏体和贝氏体及少量的奥氏体，其中，表面以马氏体为主，而心部以贝氏体和马氏体为主：从表面到心部，硬度呈逐渐减小的趋势：表面节点各主应力的变化趋势相同，皆存在一个拉应力峰：随着淬火温度升高，在高表面约24mm以内，淬火硬度逐渐降低，而高表面24mm以外，淬火硬度逐渐升高，变形逐渐增大；随着淬火介质换热系数的升高，滓火硬度逐渐升高，淬火介团3的变形最小：随着淬火介质温度的升高，硬度逐渐降低，表面节点主应力达到峰值的温度逐渐升高，当节点温度降低到相同温度时，变形量逐渐减小，淬火介质温度为bC时，可获得较高且均匀分布的硬度以及较小的变形。

　　4、当滓火温度为cC,采用淬火介质3及淬火介质的温度为bC时可以获得高且均匀分布的硬度，较小的变形，以此作为热冲压模具钢的热处理工艺。

范文三

　　本文以防撞梁热冲压模具作为研究对象，根据热冲压的特性对热冲压模具设计提出要求，对防撞梁热冲压模具提出整体设计方案，选择防撞梁模块，根据热冲压成形过程有限元理论，借助有限元模拟软件 Pamstamp 对热冲压成形效果进行分析，提出热冲压模具的模具圆角、模具间隙对热冲压成形及淬火的影响并优化参数；根据计算流体力学以及传热学，借助软件 Fluent 来分析水流速率、水流温度以及管道排布参数冷却管道半径 R、管道侧壁间距 L、管道边缘到模面的垂直距离 H 对冷却效果的影响，提出防撞梁模块冷却系统设计方案，分析并优化直至满足设计要求。

　　根据论文分析结果，得出本文结论如下：

　　1.热冲压过程中，减薄区域主要集中于成形件内侧侧壁部分，淬火后成形件内侧侧壁部分冷却较差，温度最高；随着淬火的进行，马氏体所占百分比逐渐增加，减薄区域马氏体转变较差；冲压成形后，圆角处应力较大，淬火的前期，成形件内侧侧壁部分减薄区域应力增大，随着淬火的进行，成形件应力分布趋向于均匀。

　　2.模具圆角半径越大，板料的成形及淬火质量越好，选择圆角半径时应综合考虑成形效果与成形件具体成形参数；模具间隙越小，板料减薄越严重，淬火质量越好，为兼顾板料成形及淬火，模具间隙应选择 1.0t-1.1t 左右为宜。

　　3.水流速率增大，板料的冷却效果提高，当最小水流速率超过 10.5m/s 后水流速率的增大对板料冷却无影响；水温的降低有利于板料的冷却，当水温降低到室温时，继续降低水温对板料冷却影响较小。保证管内最小水流速率大于10.5m/s,水温选择 20℃即可。

　　4.当模具尺寸一定时，在满足模具强度、制造成本和加工可行性等要求下，适当增加开设的管道半径 R,并减少管道侧壁间距 L 和管道边缘到模面的垂直距 离 H,可提高模具的冷却效果。

　　5.结合模具型面参数并兼顾模具结构强度，选择管道排布参数 R=5,L=16,H=6,结合冷却系统结构参数，兼顾冷却效果及生产效率，选择入口水流速度 8m/s,保压时间 8s.

　　6.依据管道参数对冷却效果的影响，对冷却系统局部管道参数的优化有利于改善冷却效果，优化后的模具中成形件在马氏体相变区域冷却速率大于 30℃/s;冷却 8s 后，成形件温度较低，最大温差在 10℃以内；多个工作周期后，各周期结束时，成形件最高温度稳定在 131℃左右，模具最高温度稳定在 120℃左右，冷却系统满足设计要求。

　　以上就是"冲压模具毕业设计结论（精选范文3篇）"的全部介绍，希望对你总结的写作上有所参考作用。