液晶显示器装配生产线上夹具的优化设计

　　摘要

　　随着液晶显示器需求量的与日俱增，显示器的生产效率就显得尤为重要。提高显示器装配线的机械自动化程度可以显著提升显示器的生产效率，同时也可以减少人力成本的投入。液晶显示器在自动化装配过程中的夹紧定位装置伴随整个装配过程，是自动化生产线的重要装置。

　　本文针对显示器自动化装配线设计了一种基于连杆机构的对中定位夹具。首先，在对夹具使用需求分析的基础上，确定了夹具的机构形式；并采用约束优化设计方法对连杆机构的具体尺度进行参数优化，但设计过程无法直观的体现构件在设计要求目标位置处的压力角。为了解决这一问题，接着采用三位置平面连杆机构位置综合的方法对夹具的原理机构进行尺度的设计，在建立机构数学模型后，通过对位移约束方程的求解得到了连杆机构的具体尺度参数，完成了对中定位夹 具的原理设计。

　　其次，针对设计出的原理机构进行数学建模，根据机构的数学模型列出位移方程，并对其求导得到机构的速度方程和加速度方程，对上述的方程求解完成对中定位机构的运动学分析；由拉格朗日力学方程从能量角度获得机构动力学模型，并根据达朗贝尔原理，运用静力学分析的方法，对模型进行机构的动力学分析；对机构的运动学和动力学分析完成后，通过虚拟样机仿真试验对设计机构进行验 证，进一步证实了所设计机构的合理性。

　　最后，对显示器夹具的整机进行结构设计，并采用基于有限元分析的目标驱动优化设计方法对关键零部件进行优化分析。通过比较关键部件在不同结构类型的受力变形情况，得到满足受力变形条件下的最优结果，完成对关键部件的优化，确定其类型和具体尺寸。

　　研究表明在滑块对零部件的夹紧定位过程中具有一定的行程，且受到曲柄、连杆的尺寸大小和最小传动角的影响，曲柄滑块式的对中定位机构可实现对零部件的对中定位；在明确设计要求后，通过机构位置综合的方法对机构进行参数设计可直观的看出滑块构件在设计要求的目标位置处的压力角。对机构进行运动分析，并通过建立虚拟样机仿真试验可验证所设计机构可实现设计要求。从基于有限元分析的角度出发，采用目标驱动优化的方法对关键零件的尺度进行优化分析，并比较不同结构形式零部件的受力变形情况，通过优化分析得到的最优结果，使对中定位机构在满足受力的情况下达到设定的定位精度。

　　关键词：对中定位机构；机构综合；约束优化设计；曲柄滑块机构；有限元分析

　　Abstract

　　With the increasing demand for liquid crystal displays, the productivity of monitors is particularly important. Increasing the mechanical automation of the display assembly line can significantly increase the productivity of the display, while also reducing the investment in labor costs. The clamping positioning device of the liquid crystal display in the process of automatic assembly is an important device of the automatic production line with the whole assembly process.

　　In this paper, a pair-to-center positioning fixture based on connecting rod body is designed for the display automation assembly line. First of all, on the basis of the analysis of the demand for the use of fixtures, the mechanism form of fixtures is determined. The specific scale of the connecting rod mechanism is optimized by the constraint optimization design method. However, the design process can not intuitively reflect the component in the design requirements of the target location of the pressure angle. In order to solve this problem, the principle mechanism of the fixture is designed by means of the comprehensive method of the three-position plane linkage mechanism.

　　After the mathematical model of the mechanism is established, the concrete scale parameters of the connecting mechanism are obtained by solving the displacement constraint equation. The principle design of the middle positioning fixture is completed.

　　Secondly, mathematical modeling is carried out for the design of the principle mechanism. The displacement equations are listed according to the mathematical model of the institution. The velocity equation and acceleration equation of the mechanism are obtained for its guidance. The kinematic analysis of the central positioning mechanism is completed by solving the above equations. The mechanism dynamics model is obtained from the energy point of view by the Lagrangi mechanics equation. According to the Principle of Darran Bell, and using static analysis method, the dynamic analysis of the model is carried out. After the kinematics and dynamics analysis of the mechanism is completed, the design mechanism is verified by the virtual prototype simulation test. The rationality of the designed institution is further confirmed.

　　Finally, the whole machine of the display fixture is designed. The key components are optimized using the goal-driven optimization design method based on finite element analysis. By comparing the force deformation of key components in different structural types, the optimal results are obtained under the condition of force deformation. The optimization of key components is complete, determining their type and size.

　　The research shows that there is a certain stroke in the process of clamping the parts in the slider. and is affected by the crank, the size of the connecting rod and the minimum drive angle. The crank slider-style aligned positioning mechanism enables aligning the components. After the design requirements are clearly defined, the parameter design of the mechanism by means of the comprehensive method of the mechanism position can visually see the pressure angle of the slider member at the target position of the design requirements. The motion analysis of the mechanism can be carried out, and the design requirements can be realized by establishing the virtual prototype simulation test. From the point of view of finite element analysis, the scale of key parts is optimized by target-driven optimization method. Comparing the force deformation of components in different structural forms, the optimal results obtained through optimization analysis enable the center positioning mechanism to achieve the set positioning accuracy when the force is satisfied.

　　Key words: Medium positioning mechanism; Mechanism synthesis; Constraint optimization design; Crank slider mechanism; Finite element analysis

　　目录

　　第一章 绪论

　　1.1 课题研究背景

　　近年来，随着人们生活水平的提高，越来越多的人追求更加舒适的桌面视觉感受。回顾显示设备的发展进程，它始终追求这样的目标：更加真实的视觉体验感。液晶显示器是基于液晶光电效应的显示设备，是时代发展的新型产品，目前，液晶显示器已经逐步代替了传统笨重的 CRT 显示器，成为主流显示设备[1].

　　自上世纪 70 年代末至今，中国液晶显示器产业已走过了几十年的发展历程，已成为世界上最大的液晶显示器生产地。中国电子信息产业联合会发布的《2017年电子信息产业运行报告》显示，我国在液晶电视、计算机等电子产品的制造和 消耗的数量具大，电子制造业在 2017 全年收入超过 13 万亿元。基于国内庞大的市场及消费潜能，我国在液晶显示行业的地位日益凸显[2]. 自从进入 21 世纪以来，我国的液晶显示器产业发展较快，规模不断扩大，国产化水平不断提高，随着我国机械加工制造业的持续发展，各种机械设备也被广泛地用于液晶显示器的装配生产线上中[3].现在液晶显示器的生产装配尚无全自动生产线，主要依靠人工配合某些设备来完成，这不仅极大地浪费了人力资源，也降低了产品质量。为了提高生产效率，以满足不断扩大的需求，就必须改进传统的液晶显示器生产装配方式，实现自动化生产装配。

　　虽然显示器技术已经很成熟，但生产过程复杂多样且质量要求较高，有很多问题有待解决。显示器的装配是显示器生产过程中必不可少的环节，装配效率会直接关系到企业的经济效益。随着显示器功能愈发全面，其加工技术也慢慢进步， 但装配技术发展较为缓慢，一直以来都是薄弱环节，故对显示器装配生产线做改进设计具有实际意义。近年来，显示器装配也不断的优化生产线结构，部分装配过程使用机械设备代替人工对显示器装配，其中显示器定位夹具贯穿整个装配过程，在很大程度上影响着整条流水线的生产效率和制造成本，装配生产线上定位夹具的设计应用对于显示器自动化装配生产起到重要作用。

　　本文基于四川极速智能科技有限公司委托的液晶显示器柔性自动化生产线的研发项目，进行柔性生产线的工艺研究，针对现有产品的类型和特征，了解不同产品的生产工艺，研究多产品并线生产的柔性工艺技术，基于柔性生产工艺，进行液晶显示器柔性生产线的多功能夹具的设计。

　　1.2 课题研究意义

　　对中定心夹具作为机械生产加工过程中的辅助定位夹具，对零部件定位加工精度具有重要的意义[4].本文设计了一种曲柄滑块式的自动对中定位机构，可对显示器在装配过程中实现夹紧定位功能。

　　为了使显示器在装配时具有固定位置，可使用夹具对其定位。夹具按通用化程度可分为通用夹具与专用夹具，通用夹具有一定通用范围，且价格低、可靠性高；专用夹具是为具体的零件或产品进行定位的，适用于大批量的生产环境，其设计制造周期长，造价高。针对液晶显示器的装配生产线，需要设计一种专用夹具对液晶显示器进行定位[5].

　　设计显示器柔性生产线上多功能专用夹具具有以下优势：

　　1.标准化显示器装配生产工序，提高装配生产线的自动化程度和企业的经济效益。

　　2.减低人为因素对显示器装配纰漏，提高显示器的生产效率，达到现代化生产要求。

　　3. 能减少显示器在装配过程中的定位次数，提高了显示器加工时的定位精度，缩短了显示器的制造周期。

　　1.3 夹具的发展历程及夹具动力源的引进

　　在 19 世纪车床问世时就已带有简易的卡盘，用于对工件夹紧定位，因此早期的夹具只是机床的延伸物和附件。随着车、钻、刨、铣、磨等各类金属切削机床的出现，产生了虎钳之类的通用夹具。早期的机床由于几何精度和运动精度低、功能简单，所以夹具对机床加工的发展提供了巨大的动力 .

　　20 世纪中叶，为了适应时代发展以及产品大批量生产的新模式，首先，由前苏联米塔洛范诺夫工程师创造的成组技术迅速在全球推广应用，随之，成组技也成功的运用于夹具之中。在这一时期夹具系统逐步完善，形成了通用夹具、成组夹具、组合夹具和专用夹具等子系统 [6]. 从 1960 年起，我国建立了天津组合夹具厂、保定向阳机械厂和数个生产组合夹具元件的工厂。我国先后引进槽系和孔系组合夹具，但是槽系组合夹具精度低、刚性差，孔系组合夹具虽然精度高、刚性强，却又不能灵活调整。1980 年后，为满足国内需求，我国独立开发了孔系组合夹具系统。进入 21 纪后，我国结合各类组合夹具，研发出可调整且刚性好的蓝系组合夹具。但它与其它组合夹具都是由众多规格种类的元件组成，只适合经验丰富的技术人员使用。到目前为止，很多企业仍然是使用传统的专用夹具。

　　经过多年的研发与积累，北京蓝新特科技股份公司自主研发一款"无所不夹"的万能机床夹具，如图 1.1 所示。它对工装夹具进行了革新，大大节约了专用夹具设计准备时间，对不规则形状的工件也具备很好的通用性，且适用于各类复杂的加工工艺过程，极大的提高了工装效率。

　　1.3.1 液压夹具

　　作为代替手动夹紧提高效率的气动夹具，首先在大量生产中得到应用，但由于体积大、噪声大，液压夹具更受到青睐。夹具的液压系统与机床或其他机械设备中的液压系统有所不同，虽简易但有其功能上的特点。德国 AMF 公司和美国VEKTEK 公司针对夹具液压系统设计生产了配套装置，结构小巧、使用方便、质量上乘，售价也比较高。在机床工作过程中，为了减少动力源的损耗，VEKTEK的所采用的耦合脱离块方式，构思新颖，符合实际工作需要，也是近年液压夹具更多代替气动夹具的原因之一。应用小型油缸的数控机床液压夹具如图 1.2 所示。

　　1.3.2 电磁夹具

　　过去电磁夹具因其吸力较小主要用于磨床类夹具，意大利泰磁公司和法国沃克-布莱隆公司均致力于强磁电磁夹具的开发。泰磁公司的强磁电磁夹具采用电控永磁磁力夹紧系统，颇具创新特色，不仅在磨床上广泛的应用，还可用于铣床等各类切削力较大的金属切削机床上。此强力磁盘单元的结构如图 1.3a）所示，磁极中间底座放入一个可逆永磁体，其周围又放置带线圈的电磁铁，因此磁力强劲。这样的结构形成的工作表面可以成倍地产生磁性吸力，从而确保可靠地夹紧任何工件。当磁盘单元处于通电充磁（Magnetize,MAG）状态，即"开"位置，磁盘将把工件紧紧吸住并永不放开。在磁盘单元处于断电退磁（Demagnetize,DEMAG）状态时，即"闭"的位置，磁力线在磁盘内部形成内循环，没有磁力线释放到磁盘表面，就将工件释放松开，如图 1.3b）和图 1.3c）所示。

　　再度连上插座进行退磁就可卸下工件。此强力磁盘单元磁力强劲，每个磁极吸力达 35kN,对高密度、高能磁极的磁盘，每个磁极吸力甚至可达 78~85kN.

　　1.3.3 电动夹具

　　以电动工装夹具附件电动支撑为例替代油压、气压支撑缸，能有效地弥补油压、气压支撑缸的不足和缺陷，提高工作性能和工作效率[8].对自动控制系统能提供准确的工作信号，对系统的安全性更加有利可靠，极大地改善了工作环境。

　　超精密电动支撑采用微型直流电动机与减速器结构，用轴式组合装配，减速器输出轴头安装有丝头。工作时电动机带动减速器转动从而带动丝头转动，丝头带动螺母沿导向杆做升降运动。螺母上端装有触点开关头，并由弹簧支撑使触点开关与支撑杆有 0.1mm 以上间隙。如图 1.4 为一电动支撑缸的外观，支撑杆上端的支撑头与工件接触时，支撑杆停止，螺母带动触点开关头继续上升，直至触头和支撑杆间无间隙，触点开关头与支撑杆接触，电路导通，电动机断电。

　　使用电动支撑缸的几大优点：

　　1.提高了支撑到支点高度的准确性和可靠性，重复精度高，适用于流水线批量生产，也符合现代化生产标准；

　　2.由于取消了配管等繁琐附加部件，也无需复杂的油压控制系统，简化了工艺流程，提高了生产力；

　　3.无需安装油管、液压源、控制阀等，保证了电动支撑缸能够灵活挪动使用，安装和使用维护方便，增加了有效利用面积，有效降低加工成本；

　　4.安全性好，对工作环境无污染，符合现代管理要求；

　　5.用电动支撑缸代替油压、气压支撑缸，同样体积的电动支撑缸能够获得更大的支撑力。

　　1.4 自动化装配生产线上专用夹具的研究现状

　　20 世纪初期，美国市场对汽车工业标准化产品的迅猛需求以及福特公司大量流水生产线的出现，在大量生产模式的拉动下当时的普通机床不能满足要求，专用夹具的出现，解决了这一难题，促使汽车的生产方式有了革命性的变化，产量大幅增长。在两次世界大战期间，武器装备的生产推动了科技又一次的进步，夹具的设计生产也随之发展完善。英国华尔通公司设计制造了世界上最早的槽系组合夹具系统。此后，前苏联也特别重视发展此项技术，开发了大型的槽系组合夹具的生产和应用，并实现了夹具租赁组装站这一创新并行之有效的服务形式。

　　随着我国机械加工制造业的持续发展，机械设备和生产线也越来越广泛的被应用。目前，显示器的生产装配仍然没有完整的自动化装配生产线，主要依靠人工完成装配；当今社会显示器的需求量越来越大，为了加快生产，提供生产效率，以满足市场需要，就需要改进传统的生产装配，实现自动化生产装配。其中显示器定位夹具贯穿整个装配过程，装配生产线上定位夹具的设计应用对于显示器自动化装配生产起到重要作用。

　　在液晶显示器柔性生产线上，企业都习惯于采用传统的专用夹具，面对液晶显示器制造的生产需求，常规的专用夹具、可调夹具和组合夹具等方案因其通用性不足的问题。因此显示器装配生产线需设计稳定通用的夹具，提高显示器装配生产的自动化程度[9].

　　1.4.1 装配夹具

　　装配夹具是夹具中最大量的族类之一，因为作为装配对象的产品形态各异，随时都在变化之中，因此多数装配夹具都是专用的，不易制定适用的通用标准。

　　装配夹具通常分为机械装配和连接操作两个大类，而连接操作除冷铆外，现代大都采用热能形式，可以归入焊接一类。机械装配夹具也只能按照装配工艺操作来分，如铆接、钻孔并安装销、卷边折曲、压配、线头压合，以及遮板屏蔽等工艺操作，这些夹具大小不一，一般归入非标设备一类。本文仅介绍装配电气插座的夹具，作为实例，装配电气插座的夹具如图 1.5 所示。通常为了降低成本和提高效率，一个企业内在具体产品的条件下，可以通过模块化和可调化，制定企业标准加以重复使用。

　　图 1.5 右上方为待装配的塑料插座盖板和事先已经装配完的电气插座底壳。

　　塑料插座盖板中有印刷电路板、集成电路块、电阻和电容等电气元件，要将它装配在材料为冷拉钢、带有法兰凸起边的底壳中并加以固定。装配过程：手工将塑料插座盖板上的细管穿过底座上突出于外的导线针，放在底壳上的法兰中；再用内空的冲头 1 及其周边四处凸出冲头，将法兰上四处冲压出部分边缘并进入塑料插座盖板的 4 个凹槽中压紧，这样就将塑料插座盖板和底壳连接成一体。图 1.5中，可伸缩定位销 2 用于塑料插座盖板位置定向。用于安装并固定电气插座底壳的夹具可换底座上有定位销 3、4、5、6,针对不同的电气插座可更换不同的底壳。

　　1.4.2 夹具在托盘上的快速安装

　　目前机械产品以多品种、小批量、准时制和混流的生产模式为主，夹具的更换非常频繁。针对这种生产情况，瑞士 EROWA 公司推出了 MTS 系统，建立了机床与工件之间的标准化接口。瑞士 EROWA 公司夹具安装定位系统如图 1.6 所示，带有标准接口的卡盘与机床工作台或托盘相连接，可固定在工作台面上，经校正后可建立接口的坐标原点。托板是连接工件与接口卡盘的中间媒体，托板上根据不同情况再安装夹具或直接安装工件。这种系统可大大缩短夹具更换安装时间，并保证了夹具在机床上的安装精度。其原理和模具的快速更换十分相似，其中的关键技术是这一系统的重复定位精度达到了 2~5 微米。

　　1.5 主要研究内容

　　1.5.1 论文主要研究内容
　　本文首先收集了国内外对专用夹具的研究资料，在既有方法和研究结论的基础上，结合液晶显示器装配生产线上的实际情况，对液晶显示器在装配过程中进行定位的专用夹具进行设计和研究。具体的研究内容可以总结为以下几点：

　　1、对显示器定心夹具进行需求分析，提出合理的对中定位机构形式，并基于约束优化方法对定位机构进行尺度优化；
　　2、根据夹具的设计要求及显示器具体定位尺寸对定位机构进行三位置坐标的机构综合，确定机构的尺寸参数；
　　3、基于机构综合完成的原理机构，对其进行运动学和动力学分析，并运用Adams 对机构进行虚拟样机仿真试验，将所得位移、速度和加速度曲线进行分析，最终验证运动学和动力学分析的正确性[10-12];
　　4、通过 SolidWorks 对整体夹具进行三维建模，并基于 ANSYS Workbench进行目标驱动优化，以此实现对关键零部件的结构优化。

　　1.5.2 技术路线

　　针对液晶显示器的自定心夹具研究内容，总结概括其技术路线如图 1.7 所示。液晶显示器装配生产线的改造项目是针对原有装配生产线进行升级优化，首先，去原产线现场进行调研，以提高生产线自动化程度为目的对生产线进行工艺分析，确定液晶显示器在装配过程中的夹紧定位需求；其次，对显示器定位夹具的需求进行分析研究，进行方案规划；最后，对规划的方案进行优化设计分析，并总结展望。

　　1.5.3 论文组织结构

　　第一章，绪论。介绍论文选题的背景与来源，分析显示器夹具的研究现状，并对论文的研究内容进行说明。

　　第二章，对中定位夹具的方案设计及尺度优化，对显示器定位夹具进行方案分析，提出对中定位机构作为定位的原理机构，并通过约束优化方法对定位机构进行尺度优化[13,14]. 第三章，介绍机构综合相关的理论，并对机构进行三位置坐标的机构综合，确定机构的尺寸参数。

　　第四章，将机构综合设计出的机构进行运动学和动力学分析，并基于 Adams对机构进行虚拟样机仿真试验。

　　第五章，对整体夹具进行三维建模，并基于 ANSYS Workbench 进行目标驱动优化，以此实现对关键零部件的结构优化。

　　第六章， 总结论文的主要工作内容，对存在的不足之处，明确改进方向。

　　第二章 对中定位夹具的方案设计及尺度优化

　　2.1 对中定位夹具的需求分析

　　2.2 显示器定位夹具的设计要求

　　2.3 装配生产的四种液晶显示器

　　2.4 原理机构的型综合

　　2.5 对中定位夹具原理机构的尺度优化设计

　　2.5.1 确定设计变量

　　2.5.2 确定目标函数

　　2.5.3 约束条件

　　2.5.4 约束优化方法

　　2.5.5 应用 MATLAB 优化工具箱求解分析

　　2.5.6 约束优化结果分析

　　2.6 本章小结

　　第三章 对中定位夹具的机构综合

　　3.1 平面连杆机构综合的理论基础

　　3.1.1 圆点与圆心点

　　3.1.2 刚体运动的数学建模与表达

　　3.2 平面连杆机构综合的概念与分类

　　3.2.1 位置综合

　　3.2.2 函数综合

　　3.2.3 轨迹综合

　　3.3 对中定位夹具原理机构的三位置坐标的机构综合

　　3.3.1 建立数学模型

　　3.3.2 连杆位置变化的位移矩阵

　　3.3.3 平面连杆机构位置综合的位移约束方程建立

　　3.3.4 约束方程的求解和机构的具体参数的确定

　　3.4 本章小结

　　第四章 对中定位夹具的机构分析及仿真

　　4.1 对中定位机构运动学分析

　　4.1.1 对中定位机构的几何模型

　　4.1.2 正运动学分析

　　4.1.3 逆运动学分析

　　4.2 对中定位机构动力学分析

　　4.2.1 质点系的达朗贝尔原理

　　4.2.2 拉格朗日动力学分析基础

　　4.2.3 对中定位机构中各构件的质心运动学分析

　　4.2.4 定位机构在运动过程中各构件的动力学分析

　　4.3 运动学分析的虚拟样机仿真

　　4.3.1 虚拟样机技术

　　4.3.2 建立虚拟样机模型

　　4.3.3 正运动学仿真结果分析

　　4.3.4 逆运动学仿真结果分析

　　4.4 本章小结55、

　　第五章 对中定位夹具的结构设计及优化

　　5.1 对中定位夹具的三维模型结构设计

　　5.1.2 辅助定位托盘的设计

　　5.1.3 对中定位机构的设计

　　5.1.4 带有可升降装置的机架设计

　　5.1.5 显示器宽度方向的定位结构设计

　　5.2 基于有限元分析的优化设计

　　5.2.1 有限元模型建立

　　5.2.2 应力应变分析

　　5.2.3 安装板件的优化设计

　　5.3 本章小结

　　第六章 结论与展望

　　6.1 结论

　　本文结合液晶显示器装配生产线上的实际情况，对液晶显示器在装配过程中进行定位的专用夹具进行设计和研究。通过工艺的分析和研究的深入，结合显示器专用夹具的需求和功能，将液晶显示器专用夹具应设计为对中定位的柔性夹具。 在显示器专用夹具的设计过程中，本文做了如下的研究工作：

　　（1）确定了一种对称的连杆机构，根据液晶显示器夹具的设计要求对机构进行机构综合，从而实现机构的优选，确定机构的尺寸参数。

　　（2）基于机构综合完成的原理机构，对其进行运动学分析，并运用 Adams对机构进行虚拟样机仿真分析，将所得位移、速度和加速度曲线进行分析，最终验证机构设计和实现功能的正确性。

　　（3）通过 SolidWorks 对整体夹具进行三维建模，并基于 ANSYS Workbench进行目标驱动优化，实现了对关键零部件的结构优化。

　　6.2 展望

　　本文设计完成了一种液晶显示器对中位夹具，为液晶显示器在装配生产线提供了夹紧定位方式，在研究设计过程中存在的问题做以下探讨：

　　（1）在对机构进行三位置坐标的刚体导引机构综合时，并没有考虑到在机构运动过程中曲柄转角与滑块行程之间的关系，在后续的研究中可应用函数机构综合的方法对滑块行程与曲柄转角的关系进行机构综合研究。

　　（2）对中定位机构的驱动方式，可在后续的研究中比较不同驱动方式（如气缸驱动和电机驱动）的优劣。

　　致谢

　　白驹过隙、稍纵即逝，在万物复苏之际，又是一个春天如约而至，我在昆工三年的求学时光也慢慢接近了尾声。再一次回顾在昆工的学习和生活，有努力拼搏之时，也有欢声笑语之刻。

　　在昆工的这三年是我人生最重要的一段时光，在三年的科研学习和生活之中，我的专业知识有了进一步的提升和沉淀，我也从懵懂的学生模样慢慢成长为即将步入社会工作的成熟青年，这是昆工给予了我学习生活的环境，是各位恩师在科研学习中为我指亮了一盏明灯，是师兄弟和同学们随着我不断成长。

　　此时，在昆工校园的万千过往都映入了脑海，科研学习的辛勤耕耘、充实拼搏的校园生活都历历在目，对我的今后的工作生活起到了十分积极的作用。

　　我在昆工的学习探索离不开各位无私奉献的老师们，首先我要感谢我的硕士研究生导师伞红军老师，三年来，我见证了实验室在伞老师的带领下不断的发展壮大，伞老师无私奉献的人格魅力一直深深的影响着我，他渊博的学识和极具前瞻性的专业眼光为我在学术上的道路上指引方向，时时刻刻激励着我不断的学习进步。在闲暇之时，伞老师会与我们探讨专业发展前景方向，让我与师兄弟们及时了解行业动向，为将来的职业发展尽早的做长远规划。

　　其次我要感谢 MCVN 机器人研究团队中的陈明方副教授、吴海波高级工程师、王学军副教授和贺玮老师，是实验室每一位老师的共同努力营造了科研学习的良好氛围。陈明方老师具有十分丰富的工业控制经验，在单片机开发方面也有十分专业的深入研究，在这些方面都对我进行了非常详细的指导；吴海波老师对实验室尽心尽责的付出自己的努力，在项目设计的过程中提出过很多指导性的意见；王学军老师有丰富的结构设计经验，为我们在设计和图纸审核付出了很多精力；贺玮老师工作严谨、作风踏实，多次为实验室开办培训课程，使我受益良多。

　　在科研学习的道路上并非一帆风顺，工作生活中亦是如此。在校生活遇到的困难离不开同学之间的互相帮助，在此我感谢室友王冬、曹如玥、洪乙达在生活中的和睦相处，营造了良好的宿舍氛围；感谢胡琼琼、张凯翔、李奇、崔禹等同学在科研学习中给予的帮助；感谢实验室陈久朋、徐洋洋、陈佳、王汪林、魏顺祥、刘亮、肖乐、刘嘉琦、李世豪、杜孟彦、霍林、张艺潇、陈江等人长期以来对我学习工作的支持和鼓励。

　　最后感谢我的父母，在我弱小无助之时为我遮风挡雨，在我步入校园时对我引导鼓励，在我遇到困难之时对我关心帮助，是你们给了我生命，给了我温馨的家，在漫漫人生路上我一定听从你们的教诲。

　　种一棵大树最好的时间是十年前，其次是现在。人生处处是起点，在即将离开校园步入新的工作岗位之际，我要积极乐观的面对新的环境与挑战，在未来的工作生活中继续前行。

　　参考文献

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