搬运机械手毕业设计——铸件搬运

　　摘要

　　铸件搬运是铸造生产过程中的关键工序之一,铸件产量的快速增长推动了自动化铸造生产线的普及和应用,传统的依靠人工完成铸件搬运的方式已经远远不能满足现实需要.由于铸件重量大、质量要求高、环境恶劣、存在危险等原因,也急需一种效率高、稳定可靠、出件质量高的铸件搬运机械手代替人工完成铸件搬运工作.虽然有关机械手国内己面世多年,但性能不稳定,可靠性差,关键部件容易失效,影响生产,因此并未得到大范围普及和推广,人们对该型机械手以及相应的自动化生产线认识也不足.近年来,国内通用机械手性能提升迅猛,产品也得到大量普及.但是目前国内针对这种专用机械手的研宄相对较少,且多数人员分布在企业之中,侧重于实际使用,对机械手技术的研宄不够深入,对其机械结构尤其是关键部件内在的力学性能分析欠缺,液压控制系统不稳定,缺乏必要的理论设计,对现代设计方法使用不足.

　　本文以铸件搬运机械手为研宄对象,以典型的缸体铸件为例,设计了包含该专用机械手的自动化铸造生产线总体布局、机械手的结构以及液压控制系统,完成了关键核心部件前动臂的力学分析和改进.

　　首先,设计了典型的缸体铸造生产线以及静压造型线总体布局,介绍了工艺流程和结构组成.根据实际生产情况,布置了缸体铸件搬运机械手的最佳工作位置,介绍了其工作原理.得出铸件搬运机械手取代人工是必要的.

　　其次,对缸体铸件搬运机械手结构进行了设计,介绍了其总体方案、结构组成、工作原理和基本参数,对手爪、手腕、上动臂、回转装置、前动臂等主要部件进行了设计计算.针对关乎机械手的整体性能和使用寿命的典型关键部件前动臂完成了设计和计算,对其进行了强度校核.根据常见且易出现的失效类型,有针对性地改进应力集中处的结构.

　　然后,选取前动臂在举升至最高位置的典型工况,根据有限元理论,借助现代仿真设计方法,对改进前后的前动臂分析了静动态特性.利用SolidWorks完成三维建模,利用SolidWorksSimulation有限元建模,同时完成网格划分.通过刚度、强度仿真分析,表明前动臂结构满足静强度设计要求,且改进后的前动臂所受最大 von Mises 应力减小26.1%,最大合位移减小31.1%,改进效果明显.完成模态与谐响应分析,运用 Direct Sparse 求解器获得前6阶的固有频率并得出振型云图,深入认知其动态特性,改进提升后的动态特性,有助于认识机械手的动力频率.

　　最后,设计了机械手的液压控制系统,计算了关键数据.对液压和电气系统进行了设计分析,论述了基本组成和原理,重点介绍了液压伺服控制系统.经过准确的计算,能够保证机械手的稳定运行.

　　关键词:铸件搬运机械手,前动臂,有限元分析,液压控制

　　Abstract

　　Casting carrying is one of the key processes in the foundry production process.The rapid increase of casting production promotes the popularization and applicationof automatic casting production line. the traditional method of casting handling byhand is far from satisfying the practical needs. Due to the heavy casting weight, highquality requirements, adverse environment, existing risks and other reasons, there isan urgent need for an efficient, stable and reliable casting handling manipulator withhigh quality to replace manual casting handling. Although the manipulator has beendeveloped for many years in China, its performance is not stable. its reliability ispoor, and the key parts are easy to fail, which affects the production. Therefore, ithas not been widely popularized and popularized, and people's understanding of themanipulator and the corresponding automatic production line is insufficient. Inrecent years, the performance of domestic general manipulator has been improvedrapidly, and the products have been widely used. But the current domestic study ofthe special manipulator is relatively few, and most of the researchers are in  companies. They focus on practical use. They do not have in-depth research onmanipulator technology, and lack of analysis on its mechanical structure, especiallythe internal mechanical properties of key components. They lack the necessarytheoretical design and the use of modern design methods. The hydraulic controlsystem is unstable.

　　This paper takes a certain type of casting handling manipulator as the researchobject, takes a typical cylinder casting as an example. It designs the general layoutof the automatic casting production line including the special manipulator. thestructure of the manipulator and the hydraulic control system. And it completes themechanical analysis and improvement of the key forearm. .

　　Firstly, it designs the general layout of the typical cylinder casting production line and the static molding line. and introduces the process flow and structurecomposition. According to the actual production situation, the optimal workingposition of cylinder casting handling manipulator is arranged, and its workingprinciple is introduced. So it is concluded that the casting handling manipulatorreplace artificial is necessary.

　　Secondly, it designs the structure of cylinder block casting carrying manipulator,and introduces its overall scheme, structure composition, working principle andbasic parameters, design and calculation on main hand claw. wrist, arm, movablearm before turning device. It designs and calculates the forearm, which is a typicalkey component related to the overall performance and service life of the manipulator.The strength of it is checked. According to the common and easy failure types, thestructure at the stress concentration is improved.

　　Then, when the forearm is lifted to the highest position in typical conditions,according to the finite element analysis theory and modern simulation designmethod, the static and dynamic characteristics of the forearm before and after theimprovement are analyzed. SolidWorks is used to complete 3d model of the forearm,and SolidWorks Simulation is used to establish the finite element model andcomplete mesh pision. The results of stiffiness and strength simulation show thatthe forearm structure met the requirements of static strength design. and that themax imum von Mises stress and maximum combined displacement of the modifiedforearm decreased by 26. 1% and 31.1%, indicating obvious improvement effect. After completing modal and harmonic response analysis, Direct Sparse solver wasused to obtain the first 6 order natural frequency of the structure and draw thecorresponding vibration pattern cloud graph, so as to deeply understand its dynamiccharacteristics and improve the dynamic characteristics after improving, which is helpful to understand the dynamic frequency of the manipulator.

　　Finally, the hydraulic control system of the manipulator is designed and the keydata is obtained. This paper analyzes and designs the hydraulic system and electrical   system, discusses the basic composition and principle, and mainly introduces thehydraulic servo control system. Through accurate theoretical calculation, it canensure the stable operation of the manipulator.

　　Key words: casting carrying manipulator, forearm, finite element analysis,hydraulic control

　　目录

　　目录············································································I

　　CONTENTS············································································V

　　摘要············································································I

　　Abstract············································································III

　　第1章绪论············································································1

　　1.1课题研究的背景和意义·····································································1

　　1.2国内外机械手的发展概况····································································5

　　1.2.1国外机械手发展情况·····································································5

　　1.2.2国内机械手发展情况·····································································6

　　1.3存在的问题·········································································7

　　1.4课题的主要研究内容······································································8

　　第2章缸体铸造生产线工艺布局设计································································11

　　2.1缸体铸造生产线工艺流程及布局································································11

　　2.2造型工部工艺布局设计····································································14

　　2.2.1造型工部介绍·······································································14

　　2.2.2常用的造型工艺流程····································································14

　　2.2.3静压造型线工艺布局设计··································································17

　　2.3本章小结··········································································21

　　第3章 铸件搬运机械手的结构设计·································································23

　　3.1铸件搬运机械手的总体结构··································································23

　　3.2铸件搬运机械手的工作原理··································································25

　　3.3手爪的设计分析·······································································27

　　3.4手腕的设计分析·······································································30

　　3.5上动臂的设计分析······································································31

　　3.6回转装置的设计分析·····································································32

　　3.7前动臂的设计分析······································································34

　　3.7.1前动臂的受力分析·····································································34

　　3.7.2前动臂的设计·······································································37

　　3.7.3前动臂的校核·······································································38

　　3.7.4前动臂的失效和结构改进···································································39

　　3.8本章小结··········································································40

　　第4章前动臂的静动态特性分析··································································43

　　4.1前动臂的静态特性分析····································································43

　　4.1.1有限元基础理论······································································43

　　4.1.2前动臂的有限元建模····································································47

　　4.1.3前动臂的强度与刚度分析··································································51

　　4.2前动臂的动力学分析·····································································55

　　4.2.1动力学分析的基础理论···································································55

　　4.2.2前动臂的模态分析·····································································57

　　4.2.3前动臂的谐响应分析····································································61

　　4.3本章小结··········································································64

　　第5章铸件搬运机械手的液压控制系统设计·····························································67

　　5.1液压系统原理及组成·····································································67

　　5.1.1液压原理简介······································································67

　　5.1.2液压系统组成·······································································67

　　5.2液压系统设计········································································69

　　5.2.1主要技术参数·······································································69

　　5.2.2液压系统设计计算·····································································69

　　5.3电气系统设计········································································72

　　5.3.1电气系统组成和原理····································································72

　　5.3.2液压伺服控制系统·····································································72

　　5.4本章小结··········································································76

　　第6章结论与展望········································································79

　　6.1结论···········································································79

　　6.2展望············································································80

　　参考文献············································································83

　　致谢············································································89

　　第1章 绪论

　　1.1课题研究的背景和意义

　　铸件搬运是铸造生产过程中的关键工序之一,而由于传统的铸造生产线生产率低、自动化程度低、对铸件质量要求不高等原因,铸件的搬运方式仍主要依靠人工使用吊钩在落砂机出件部位取放和搬运铸件.随着社会和时代的进步,对高质量铸件的需求不断提升,选取典型的、最具代表性的缸体铸件为例,过去普遍使用的铸件生产形式严重落后于实际生产的诉求.常见的缸体如图1-1所示.

　　铸造业是汽车、装备等重要核心支撑工业领域的基础.汽车工业对铸造业起到最关键最重要的促进作用,有着很大的成长空间,推进国家经济的进步.中国汽车工业协会发布信息看出,2010至2017年世界汽车的生产和销售都保持持续快速增加态势,2017年全世界汽车的销量和产量分别达到9680.44万辆和9730.25万辆,如表1-1所示.2010至2017年中国的生产和销售同样保持持续快速上升,2017全年我们国家的销售和生产分别达到2887.89万辆和2901.54万辆,如表1-2所示.2017年我国的汽车领域无论在生产数量还是销售数量都排在全球前十名国家的第一位,并且比第二位有较大领先程度,如图1-2和1-3所示[1-2].

　　自2000年以来,中国凭借着巨大的人力资本和资源优势,铸件产品的总生产数量持续位列第一[3].

　　据统计,2017年,全世界铸件总生产约1.1亿吨,比上一年提升近550万吨,提高5.3%[4].为两年以来的最大增幅.我国2017年的铸件总产能为4940万吨,比2016年提升了4.7%,达到220万吨,与上一年基本一致,接近世界的一半,如图1-4[5-7].所示其中,我国汽车领域的产量达到全国的30.6%,达到1510万吨,排行首位[8].

　　作为汽车核心的发动机,铸件质量约为60%~80%.其中的缸体是一个核心的铸造类零件,其质量大、内构繁琐、制造困难.缸体铸件浇注后开始降温,随后再进入出件后处理等工艺流程.由于铸件砂芯很难经过一次落砂清理干净,所以多数缸体铸件还需要进行二次落砂工艺.然后再转入铸件的抛丸、清理工艺[9].根据缸体的生产方法要求,需要应用很多成套装备.而铸造机械又是我国机械行业的基础和核心,其进步程度深刻影响着我国制造业的进步程度,影响着社会的发展[10].

　　长期以来,我国只是铸造大国而不是铸造强国,核心技术、贸易话语权、研发创新等还比较落后.进入"十三五"时期以来,随着《中国制造2025》和《铸造行业"十三五"发展规划》等一系列政策的相继发布和推动落实.经过近几年的快速发展和持续投入,我国己经逐渐吃透铸造设备的重要技术,尤其是核心高端自动化铸造装备静压造型线的国产化及大范围推广使用,使得铸造行业的技术水平、生产效率以及铸件质量都有了极大的提高,其拥有量和技术含量可以反映我国机械领域的发展程度.

　　随着技术的发展、装备的升级、效率的提升以及对铸造产品品质期望的提高,传统的人工搬运铸件己经远远满足不了实际生产的需要.同时,人工操作还使人处于恶劣的工作环境中,有很高的劳动强度,并且存在较大的安全隐患.一般缸体铸件在落砂时的温度都很高,且缸体铸件重量较重,人工劳动强度大,很难长时间进行搬运铸件工作.据评估,仅在落砂工位就能减轻劳动强度40~70%.为了更好地实现缸体铸件搬运功能,达到灵活、准确、稳定的铸件取放要求,铸造领域迫切需要一种控制灵活、准确,运行稳定且能够改善工作环境的设备出现.

　　从国内汽车发动机缸体铸造企业情况来讲,很多大型企业购买了国际知名的铸造装备,而国产铸造装备仍有较大差距[13].随着中国机械手需求的爆发,众多单位十分重视其关键技术的开发普及、关键部件的设计水平等.通过一般常规设计和加工方法制造的铸件搬运机械手没有完整严谨的校核和剖析,产品不稳定,上市时间长,资金投入大.深入了解国内外铸件搬运机械手的研发动向,提高关键部件及整体的可靠性对于企业提升产品技术水平,提高市场竞争力十分关键.通过深入剖析关键部件的结构特点,认识其工作状态下的力学性能,包括应力、刚度、强度,发现其薄弱部位并进行改进,提升机械手的整体性能特别关键[14].

　　工作装置是铸件搬运机械手的核心,而前动臂又是工作装置的关键受力部件,是铸件搬运机械手的典型组成部分,其结构的优劣严重影响着机械手的工作效果和寿命.由于机械手的工作对象铸件在出件时存在形态各异、位置随机、处于运动状态、取放件位置多样化等情况.使得机械手存在作用对象复杂、环境恶劣、载荷多变等问题,所以,为了使工作装置满足复杂的工况,需要对其进行全面的研究,使之能够适应复杂工况的模拟实验.而通过样机实验的方法又带来成本高昂、周期较长等不利影响,因此,可以借助虚拟仿真技术和软件,完成前动臂的静动态的性能仿真[15].这样可以有效地增强设计的合理性,缩短设计周期,降低成本,对于产品开发具有重大意义[16-22].

　　1.2国内外机械手的发展概况

　　随着工业自动化的发展,机械手这一全新装备应运而生,可以仿照人的手臂运动,依据固定的步骤拿放、移动对象位置以及控制操作对象.作为近几十年来问世的一种技术装备,是最早的工业机器人,具有突出的智能性和适应性,它可帮助人工完成艰苦的工作,并能自动完成避免或降低人在恶劣环境下的危险,尤其是在温度较高、粉尘较多、危险系数较大的工作空间以及在枯燥、乏味、劳动强度很大工作中表现优异,因而遍及机械、冶金以及原子能等众多领域.

　　1.2.1国外机械手发展情况

　　二战时开始出现工业领域使用的操作机械手,在美国,主从型的遥控机械手开始应用在移动核材料的过程中.到了1958年,美国联合公司开发出首个示教型.再到1962年时,通过不断改进,完成了机械手的创新设计,被称为unimate通过液压系统实现旋转、摆动等多种动作,保存数据的介质为磁鼓.在此基础上球面坐标形式的机械手开始出现.同为1962年,美国一家公司测试完成一种能进行点和轨迹控制的机械手,称为Versatran.为国外的机械手的进步做了良好的铺垫.进入60年代以来,喷漆焊接等各种机械手均得到快速发展.1978年,美国的Unimate公司和Stanford、MIT合作开发了具有控制系统的Unimation-Vic.arm装配机械手,控制精度低于lmm.1970年,德国开始使用机械手完成搬运、电焊等工作,一家企业KUKA开发了一款关节型的能够自动控制的焊接机械手.1969年开始,日本通过引进机械手,重视研发创新,使得本国的机械手行业得到迅速成长,现在机械手的使用情况优于其他国家.进入60年代,前苏联也使用机械手代替完成繁琐、重复性高、危险的工作.

　　用于铸造行业的铸件搬运机械手,日本富士制造所于1982年成功开发制造了能够从三台铸造机上取件的机械手,搬运载荷为10公斤[41].联邦德国AST公司于1986年正式展出固定式和移动式两种基本型式的机械手,最大载荷1吨,可以进行手动和半自动操纵,还具有示教功能.近年来,作为国内进口较多的机械手厂家,英国Clansman公司和德国Andromat公司是本领域的代表,具有成熟的技术和完整的产品系列.英国Clansman公司于1995年成功研发出第一台铸件搬运机械手并在日本投入运营,采用全液压驱动方式,目前该公司机械手已具备有效载荷100公斤-10吨的抓取能力[43].德国Andromat公司于1975年开发出第一台铸件搬运机械手,采用全液压驱动方式,目前己具备有效载荷70公斤-2500公斤的抓取能力.

　　1.2.2国内机械手发展情况

　　中国工业机械手发展始于20世纪70年代,要晚于美欧约30年[44],自从1972年研制出来首台后,中国就进入开发应用的发展期.进入"七五"以来,政府提高了对该领域发展的关注度[45],加大投入和支持,在各方的共同努力下,中国研宄机构和企业成功开发了多种结构形式和功能的工业机器人,比如能够实现喷涂功能,能进行多种焊接功能,能够完成装卸搬运功能等等.在控制器方面,中国科研院所也完成了独立自主的研发制造.同时,关键配套件也大批量的完成了研发制造.在铸造行业,我国起步也较晚,济南铸造锻压机械研宄所从1988年开始研发主动关节式机械手,并成功研制出我国第一台铸件搬运机械手[47],填补了国内大型铸件搬运机械手的空白,替代了进口,特别是在发动机、柴油机行业,大大满足了国内市场需求,采用全液压驱动[48]及电液伺服控制技术,通过持续改进,形成了比较完整的系列.

　　随着中国经济和工业的快速发展,机械手也迎来日新月异的变化[50],不断取得新的技术成就[51].截止到现在,根据动力类型可以划分成机、电、液、气型;根据其实际使用的工作场所可以分成专用型和通用型;根据其工作的轨迹分成点位和连续轨迹控制型等.

　　近年来机械手得到快速普及和推广,随着更多领域使用到机械手,对其技术要求也随之加强.第一为更高的性能,即速度、精度、稳定性、操作维修便利性.随着基础理论和相关技术的发展,机械手的性能会持续提高,应用领域和范围也将快速加大.第二为组合模块式,将机械手的部件和控制系统设计为多种标准结构和模块单元,根据使用场合和环境的不同,实现不同的组合,达到技术要求.可以设计更多的具有专业功能和技术特色的模块兼顾通用性[57]和专用性,通过重组,可实现批量化、系列化的生产模式,降低了成本,提高了综合性能和使用范围[58].第三为智能控制,在自动控制技术的基础上,结合最新的智能控制技术,控制具有自适应性能的电气控制元器件,比如实现"PLC-检测装置-液压执行元件"等组成的典型控制系统,可以实现液压系统的"开关控制"到"反馈控制"的飞跃发展,控制能力大幅提升.

　　如今,对于铸件搬运机械手来说,大部分还处在第一代的水平,通过人工操作完成相应工作,发展的目标重点是优化结构、提高稳定性和可靠性、完善产品系列、降低成本、提高精度.第二代的技术正在开发研制中,机械手配置大量传感器,拥有视觉和触觉的功能,甚至具备自主思维的性能,主要是通过微电子控制技术实现具有自我感知能力机械手的反馈控制.第三代则具备自主工作的能力,连接计算机与视频系统,并能够接入FMS和FMC系统之中,作为其中的关键部分.

　　由于我国制造业整体的设计开发水平和加工制造能力跟国外先进厂家相比还有一定差距,整体的综合性能还有很大的提升空间,尤其是关键的受力部件,往往可能影响整个设备的有效运行,这样会严重制约着国产设备的发展.

　　…………由于本文篇幅较长,部分内容省略,详细全文见文末附件

　　第6章结论与展望

　　6.1结论

　　随着汽车产业连续多年的迅猛发展,带动了铸造产业的发展和铸件产量的持续增长,而我国又连续多年位居全球铸件产量第一大国地位,形成了巨大的市场,作为汽车发动机关键组成部分的缸体铸件拥有庞大的市场和产量需求,而作为铸件生产工艺的关键环节,以往依靠人工搬运的工作方法己经不符合制造的需要和市场的需求.本文研宄了一种铸件搬运机械手,分析开发了其机械结构和液控系统,完成了理论计算,并以其典型的关键部件-前动臂作为重点研宄对象,根据常见的失效形式,对其结构进行了改进,同时借助虚拟仿真技术和有限元分析软件对改进前后的结构进行了静动态特性分析,以验证其改进设计的合理性和正确性.为后续产品的大范围实际应用和升级换代提供技术支撑和理论参考.对提升设计精度,加快新产品面世时间,以及丰富研发方法具有一定的借用价值.主要的研究内容和成果如下:

　　(1)对典型的缸体铸造生产线进行了详细的介绍,包括五大工部、工艺流程、基本特点等.对其中关键的造型工部和静压造型工艺进行了重点论述和分析介绍.由于缸体铸件结构复杂、精度要求高,因此需要选择高端的静压造型工艺和生产设备,同时缸体铸件的搬运和出件同样决定着铸件的品质.因此得出铸件搬运机械手配套静压造型生产线完成缸体铸件的搬运和出件方式是更好选择.

　　(2)根据铸件搬运的实际工况和工艺要求,完成铸件搬运机械手的总体设计和基本参数的确定,论述了机械手的基本组成和工作原理.完成主要部件的结构设计和计算,包括手爪、手腕、上动臂、回转装置以及前动臂等.选取典型的关键部件-前动臂进行了重点分析和设计改进.选取其受力最大的工况进行研究,根据实际工况和载荷大小,进行了力学分析和理论计算,并进行了设计校核,通过校核,得出设计满足力学要求.但是,根据其常见的断裂和疲劳开裂等失效形式,还需要对拼焊而成的前动臂结构进行改进,以增大其承载能力,降低疲劳损坏的可能.根据其结构特点、受力情况和实际工作状态,对其进行了结构改进,以提升前动臂的整体力学性能.

　　(3)完成了典型的关键部件--前动臂的静动态特性分析.利用SolidWorks完成了前动臂的立体建模,利用SolidWorks Simulation对其进行网格划分,建立了有限元仿真模型,根据有限元基础理论和动力学基础理论,在受力最大的工况下,完成了改进前后的前动臂的静动态特性解析.通过刚度和强度分析,得出改进后所受的最大von Mises应力减小26.1%,最大合位移降低31.1%,更能满足设计和使用要求.借助模态和谐响应分析,运用Direct Sparse求解器获取前6阶固有频率和振型云图,得出改进后的前动臂稳定性好,动态性能好.从仿真结果可以看出,前动臂的结构设计相对合理,能够指导实际的生产和设计工作.

　　(4)完成了液压控制系统的开发.根据其不同部件的运动形式,设计了液压系统,介绍了液压工作原理和系统组成,并进行了理论计算,为实际选型提供了理论依据.根据其操控方式,设计了电气系统,包括系统组成和电气原理,同时对其典型的液压伺服控制系统进行了分析,阐述了其原理和构造,并解析了关键的伺服阀.液压控制系统的能够实现铸件搬运机械手的灵活运动,满足使用要求.

　　6.2展望

　　铸件搬运机械手的实际工况是多样繁杂的,本课题只对其中一个最典型的工况模拟解析,同时,由于本文只选取了机械手整体和主要部件进行了设计计算,并对其典型的关键部件--前动臂进行了详细的仿真分析和结构改进,未对所有部件详细分析计算,有一定的限制,虽然进行了一些研究,但还有大量的工作需要继续深入研宄开发:

　　(1)本文只对机械手整体和主要部件进行了研宄,并着重对其典型的部件-前动臂进行了仿真分析和改进设计,在本文研宄结论的前提下,选取更多的工况进行分析,继续对前动臂改进,对整个机械手的结构深入仿真分析和模拟也是接下来的重点方向.

　　(2)在本论文研究的基础上,对前动臂进行持续仿真研究,开发更大载荷的机械手,将会是未来一个重要的研究课题.

　　(3)启动机械手的焊接工艺仿真、疲劳可靠性分析也是未来很有价值的课题,对提高机械手的可靠性、耐用性意义重大.

　　致谢

　　回望我的研究生学习生涯,在这个过程中得到了很多人的帮助,对他们致以崇高的谢意!首先感谢我的导师林明星教授,林教授对论文的指导十分细致,加上教学和科研任务,工作量相当大,林教授指出了很多有针对性的改进建议,让我受益良多.在生活上,林教授也给予我很多帮助,再次向导师致以崇高的敬意.

　　在论文完成期间,还要感谢管志光老师,管老师耐心的帮助,给了我很多建设性的建议,对我的论文写作起到了很好的指引作用.还要感谢我的家人,感谢我的家人对我研宂生生涯的默默支持和鼓励,正是由于他们不求回报的付出才使我能够坚持完成学业.同时,还要感谢给过我帮助和指导的各位老师、同学和朋友!

　　最后,感谢百忙之中参加我答辩的各位专家、教授和老师,感谢你们.

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