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汽车公司智能供应链补给系统开发

添加时间:2019/03/01 来源:吉林大学 作者:朱丽轶
富维伟世通公司供应链补给过程中存在一系列问题,如:仓储面积紧张、人工操作效率低且错误多、存在行走浪费、物料存储满足不了 FIFO 及可追溯性要求、信息传递不及时不准确等。
以下为本篇论文正文:

摘 要

  企业要在竞争激烈的市场上生存就要拥有牢固的经济护城河,而具有成本竞争力的供应链是大家普遍认可的制造业护城河之一,很多书籍、文献也都对相关的技术、方法、应用成果进行了研究论证。对于汽车制造业,市场竞争所带来的成本压力迫使各公司要持续地寻找供应链优化方法,以不断拓宽其护城河,包括以丰田公司为代表的准时化生产模式下的精益供应链组织方式,到现在以德国工业 4.0 为发展方向的智能化供应链补给方式。这些变革的目的都是推动供应链更加高效、稳定、低成本运行。我国汽车零部件行业近年来伴随着汽车市场的发展以及同外资汽车制造业的不断融合学习,供应链管理水平也在迅速提高,在这个过程中很多企业引进了新的技术以及先进的管理方法,产生了很多好的实践,但过程中多少带有一种见招拆招的性质,零乱、孤立、不成体系,缺少能够将这些好的做法固化的流程以及支撑流程的软件系统。国外的一些供应链补给管理软件系统则普遍存在价格昂贵、客户化程度不够、无法适应复杂的本土业务模式等问题。本研究通过对富维伟世通公司智能供应链补给系统的研究,运用精益生产、价值流程图、失效模式分析等方法,按照提出问题、设定目标、分析问题、解决问题的过程,最终从方法和技术层面上给出了智能供应链补给系统规划设计所应遵循的思路、实现的技术手段、模拟测试方法、系统垂直上线切换保障等问题的答案,成为该公司供应链管理信息化建设的重要里程碑。本研究通过这一智能供应链补给系统的设计开发,实现了条码扫描防错、电子看板拉动、自动随机分配架位、智能优化拣选取货路径、数据批量导入、高低储预警等功能,提升了物流面积利用率,解决了公司面临的物流面积紧缺问题,物流人员操作效率得到提升,达到了物料补给防错以及产品可追溯性等要求,多项精益改善措施通过系统得到固化,团队精益能力大幅提升,为后续进一步优化供应链打下了坚实的基础。希望此智能供应链补给系统的研究成果,能为今后本土汽车零部件业供应链管理提升提供借鉴和帮助。

  关键词:供应链管理,物料补给策略,物料智能补给

Abstract

  A company who wants to survive in the strong competition of the market must have strong economic moat. With the most competitiveness supply chain is widely recognized by the manufacturing industry. Many books, documents of relevant method and application results were studied. In the automotive manufacturing industry, the cost pressure caused by the fierce market competition forced each company to look for supply chain optimization method, aim to broaden the moat. For example, the lean supply chain management based on JIT production mode in Toyota, Industry 4.0 for German industrial development direction of intelligent supply chain supplying. The purposes of these changes are pushing supply chain more efficient, stable and low cost. The auto parts industry in China recent years, along with the vigorous development of the auto market and constantly fusion study with foreign auto manufacturing, the level of supply chain management improved very fast. In the process, many enterprises introduced new technology and advanced management methods, generates a lot of good practice, but during the process we can sometimes find reactive mindset, in a mess, isolate, no system, lack of to be able to practice these good curing process and software system to support the process. Some foreign supply chain management software system is expensive, and customization degree is not enough, also can’t adapt to complex mode of local business. This study based on the FAWAY Visteon company intelligent supply chain replenishment system research, using the method of lean production, value stream mapping and failure mode and effects analysis to submit the question, set the goal, analyze and solve practical problems according to the process of question. Finally from the method and technical level give the train of thought that intelligent supply chain replenishment system planning design should followed, the implementation of technology 、 with the exchange of data security in ERP system, effect of simulation, the answer to the problem Vertical switch security system, etc., became the company's supply chain management information construction important milestone. This research through the design and application of this intelligent supply chain replenishment system, implement the function of barcode scanning mistake proofing, electronic pulling system, random distribution frame automatically, intelligent optimization to choose pickup path, import batch data and High and low reservoir warning, solve the problem of area shortage of the material with the company, improve the efficiency unit of the storage area, logistics personnel operating efficiency is improved, reached the mistake proofing material supplies and product traceability requirements, a number of lean improvement measures through the curing system, team lean ability increase greatly, for subsequent further optimize supply chain has laid a solid foundation for the future. Hope this research results of intelligent supply chain replenishment system, can help for the local parts industry supply chain management improve for future reference.

  Keywords:Supply chain management, Replenishment strategy, Material smart supply

  富维伟世通公司成立于 2010 年,是一家从事汽车座舱电子零部件研发、制造的合资企业。公司现有产品为车用仪表、网关、BCM 及时钟等,为国内几家大型整车厂提供产品配套服务。公司在近期获得了客户在多地的几款车型仪表产品的供货合同,销量预计可以增加一倍。

  企业的上述发展也带来一些问题,原来的物料品种为 240 种,新产品投放后预计物料品种将达到 630 种,物流量由原来的约 230 立方米/日增加到 420立方米/日左右,这将导致按现有供应链补给方法所需的物流面积远远超出实际面积。而且,生产仪表所用的很多电子料外形极为相似,仪表在汽车零部件中属于安全特性件,一旦使用了错误的物料会造成召回等重大质量问题,所以对生产线物料补给的防错要求非常高。终上所述,原有供应链补给手段已满足不了新的需求,需要运用新的管理系统使得供应链补给更加智能化、精细化。

  近年来,我国的汽车零部件行业发展迅速,特别是在精益生产及供应链管理方面有很多好的实践及流程。流程需要人来遵守执行,但人又是过程中最不稳定的因素,这使得过程质量管理成为工厂运营管理中的一个很大难题。很多管理者把过程中出现的人为错误归咎于人员执行力不够,需要培训教育,但我认为这说明管理手段还不够强大,还没有达到足够透明化、目视化和具备防错的能力。真正好的管理手段可以使得操作人员无法犯错,无法不按照流程操作,一旦不按流程操作马上会被暴露出来。要想实现上述管理目的就需要借助信息化、智能化手段来固化流程,指导和监控操作。

  除了过程质量外,制造业追求的另一个目标是低成本、快交付,智能供应链补给系统恰恰可以满足这些需求,通过记录、搜集海量供应链数据,不断地优化算法,为供应链的整体效率提升提供解决方案。

  本文将从方法和技术层面上研究智能供应链补给系统的开发目标、规划设计思路、实现技术手段、保障措施等。按照提出问题、设定目标、分析问题、解决问题的过程来解决这一普遍存在于国内汽车零部件行业供应链管理中的问题,为今后本土零部件业迈向智能制造提供有力的支撑。

  (1)文献研究法:本研究通过阅读国内外供应链补给方面的文献以及行业内成功的问题解决报告,借助相关理论知识准确定义了研究对象存在的问题,针对这些问题进行了深入的原因剖析并给出了一系列的解决方法和措施,最终对实施后的效果进行了跟踪验证,得出这些解决方案是有效的。

  (2)案例研究法:以富维伟世通公司库房及生产线实际运行过程中出现的问题进行分析研究,得出问题产生的症结,并且在解决方案实施后以实际供应链补给运行数据来研究方法的可行性。

  (3)访谈法:因为供应链补给涉及外部供应商及库房、产线等多个环节,为使研究更加全面和贴近实际情况,作者对供应商、库房人员及产线员工进行了访谈,从而使掌握的信息更加准确,帮助本文更好地定义了问题。

  本文的研究内容是针对富维伟世通公司的供应链补给环节出现的诸如面积满足不了业务发展的需要、补给过程质量难以保证、非增值活动较多、人员效率低、反应周期长等问题,利用相关供应链管理理论和方法分析其形成原因,设定改进目标,提出切实可行的解决方案并制定实施计划,最后通过效果跟踪来验证方案是否有效。

  汽车公司智能供应链补给系统:

改善后的库房平面布局图
改善后的库房平面布局图

系统库区库位定义
系统库区库位定义

收货流程
收货流程

2016 年物流布局调整及智能供应链补给系统实施进度计划
2016 年物流布局调整及智能供应链补给系统实施进度计划

单位面积总量
单位面积总量

物料配送时间
物料配送时间

目 录

  第 1 章 绪论
    1.1 研究背景与意义
    1.2 研究方法与内容
    1.3 文献综述与理论研究
  第 2 章 富维伟世通公司供应链补给现状与问题
    2.1 富维伟世通公司基本情况介绍
    2.2 富维伟世通公司供应链补给现状描述
    2.3 供应链补给存在的问题
  第 3 章 富维伟世通公司供应链补给问题原因分析
    3.1 外部市场环境变化原因造成物流面积受限
    3.2 物流规划原因造成供应链补给过程中的浪费
    3.3 信息化手段的缺乏造成供应链补给质量问题
    3.4 信息化手段的缺乏造成供应链补给的效率问题
  第 4 章 智能供应链补给系统方案设计与实施
    4.1 库房布局及物流硬件设施的改善
    4.2 系统方案设计
    4.3 系统经济性分析及实施进度计划
    4.4 系统实施过程及问题解决
    4.5 系统实施效果评价
  结 论
  参考文献
  致 谢

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